Процесс изготовления изделий на конвейерах начинается с очистки форм-вагонеток специальной машиной и смазки их внутренних поверхностей масляной эмульсией. Затем в формы укладывают сварные каркасы или сетки и закладные металлические детали.

Изготовление сборных железобетонных конструкций. Изготовление изделий поточно-конвейерным способом

После этого форма-вагонетка перемещается на следующую позицию, где производят укладку бетонной смеси при помощи бетоноукладчика, который равномерно распределяет бетонную смесь в форме. Уложенную бетонную смесь формуют на виброплощадке или уплотняют специальными виброштампами. По окончании уплотнения бетонной смеси форма-вагонетка продвигается в конец конвейера, на контрольный пункт, где производят технический осмотр отформованных изделий. После этого форму-вагонетку опускают на подающий рольганг, по которому ее перемещают к камерам твердения изделий.

Камеры твердения имеют по высоте три яруса и являются камерами непрерывного действия. Они разделены на зоны с разными температурными режимами: на зону подогрева с температурой 30-70°, тепловой обработки (изотермического прогрева) с температурой 80-85° и охлаждения и увлажнения изделий, где температура постепенно снижается до 20°; эти зоны отделены одна от другой воздушными завесами.

Форму-вагонетку при помощи портального крана подают с рольганга в соответствующую камеру, причем направление вагонетки в ту или иную камеру и на тот или иной ярус регулируется оператором с пульта управления. В момент подачи формы-вагонетки в камеру на противоположном конце камеры при помощи толкателя автоматически выталкивается очередная форма-вагонетка с готовым изделием; эту форму-вагонетку другим портальным краном устанавливают на возвратный рольганг и подают к месту разгрузки и затем к соответствующему конвейеру. Процесс обработки изделий в камерах твердения продолжается 18-20 час. Общая продолжительность одного цикла изготовления изделий на конвейерных линиях равна 24 час.

Изготовление изделий поточно-агрегатным способом. Тепло-, влажностная обработка изделий на предприятиях, работающих по поточно-агрегатному способу, производится в камерах периодического действия - преимущественно в ямных камерах твердения.
Ямные камеры устраивают в виде железобетонных, бетонных или каменных приямков глубиной до 3 м, выступающих над землей на 0,5-1 ж. Пар в камеры подают под давлением до 3 ати по перфорированным трубкам, уложенным по стенкам камеры. По периметру стенок устанавливают песчаные или гидравлические затворы.

Камеры сверху закрывают крышками, состоящими из сварной металлической рамы, обшитой досками и стальным листом, причем между обшивками укладывают слой теплоизоляции.

В состав установки входят: виброплощадка, самоходный бетоноукладчик, пустотообразователь (каретка с вкладышами, направляющие и приспособление для подъема вкладышей), вибропрессующее устройство (виброщит с подъемным приспособлением) и пульт управления.
Процесс формования изделий состоит в следующем. На виброплощадку при помощи кран-балки устанавливают очищенную и смазанную форму с уложенной в нее нижней арматурной сеткой. Форма представляет собой раму сварной конструкции из швеллеров № 16, образующих поддон формы. К верхней части рамы приварен гладкий лист толщиной 6 мм, образующий рабочую поверхность поддона. Откидные борта формы, изготовленные из швеллера № 22, укреплены к поддону на шарнирах. Торцевые борта имеют отверстия для вкладышей (пустотообразователей), а передний торцевой борт разрезан на две части - верхнюю и нижнюю, каждая из которых крепится к продольным бортам при помощи крюков. После установки формы на виброплощадку верхнюю половину ее переднего торцового борта снимают и при помощи пустотообразователя вводят в форму вкладыши, на которые укладывают верхнюю арматурную сетку.

Счетчик