При наличии природного камня в виде гальки или щебня (дресвы) следует организовать производство блоков из крупнопористого бетона по опыту Сочинского района. Общий объем производства крупных блоков из тяжелых бетонов по предварительным подсчетам может составить до 2 млн. м3 в год, что обеспечит возведение 2 млн. м2 жилой площади.

Технология производства крупноразмерных элементов

Технология производства крупноразмерных элементов из ячеистых бетонов еще требует экспериментальной доработки, поскольку головные предприятия - Вязовский и Первоуральский заводы еще не в полной мере освоили массовый выпуск крупных пенобетонных и пеносиликатных изделий.

Только в самое последнее время научно-исследовательский институт бетона и железобетона Академии строительства и архитектуры СССР добился получения удовлетворительных по качеству блоков четырехрядной разрезки при объемном весе пенобетона 1-1 200 кг/м2. Такой вес для ячеистых бетонов является далеко не оптимальным.

Мелкие блоки типа Сипорснс газобетона или газосиликата имеют объемный вес 700-800 кг/м3, что позволяет уменьшить толщину наружных стен до 25-30 см вместо 40 см, принятых для крупных ячеистых блоков. При таком соотношении веса и толщины стены из крупных блоков получаются на 25 дороже, чем мелкоблочные. Таким образом, технология производства крупных блоков еще требует доработки.
Ряд заводов по производству крупных блоков находится в процессе строительства, в то время как технология производства для них еще неполностью отработана. Следует как можно скорее закончить эту отработку во избежание повторения истории Вязовского завода (Москва), пуск которого задержался на 1,5 года вследствие отсутствия проверенной технологии производства.
Автоклавный пенобетонный или пеносиликатный завод может выпускать самую разнородную продукцию, в том числе крупные и мелкие стеновые блоки и теплоизоляционные плиты и вкладыши с объемным весом 450-600 кг/м3, применение которых в сочетании с кирпичом дает для домов малой и средней этажности весьма экономичные решения.

Высота отформованного элемента, в зависимости от точности дозирования бетонной смеси, сильно отклоняется от проектной в сторону превышения. Для устранения этого недостатка целесообразно применить внутреннюю пневмопригрузку с использованием жестких трубчатых вкладышей с резиновой оболочкой.

Общеизвестные недостатки широко распространенного способа тепловой обработки железобетонных изделий пропариванием: низкая прочность 40-60% через 28 дней, недобор после пропаривания прочности на 15-20%, перерасход цемента на 15-20%, неоднородность изделий по высоте камер, низкий коэффициент полезного действия пропарочных камер 3-8% для стендовой технологии при большом расходе пара до 1,5 кг/м3, низкая морозостойкость пропаренных изделий и пр.

Многие из указанных недостатков существенно улучшаются при применении жестких смесей. Так, по исследованиям Р. Вылева, жесткие бетоны после пропаривания набирают прочность 80- 95% через 28 дней, а в месячном возрасте превышают свою марочную прочность на 15-25%.
Большинство указанных недостатков устраняется с применением более совершенного способа - автоклавной обработки, которая обеспечивает получение изделий прочностью от 90 до 200% через 28 дней, в зависимости от вида примененного вещества, водо- цементного отношения, режима автоклавной обработки. Производственное освоение автоклавной обработки железобетонных изделий и крупных блоков кроме ячеистых и силикатных еще недостаточно развито. Наиболее совершенное изготовление изделий обеспечивается применением быстротвердеющих бетонов естественного твердения.

Совмещение равнодействующей сжимающих сил с центром тяжести сечения панели наступило при достижении нагрузки на панель в среднем равной 18,4, что соответствует расчетной нагрузке 5-6-этажного жилого дома или 0,20- 0,25 разрушающей нагрузки. Смещение точки приложения вертикальной нагрузки с геометрической оси в сторону центра тяжести сечения создает лучшее условие работы стеновой панели ввиду значительного уменьшения эксцентрицитета нагрузки.

Результаты эксперимента, показавшие, что железобетонная ребристая стеновая панель в системе стены многоэтажного здания работает как центрально сжатая, вскрыли причину, почему фактически (по эксперименту) несущая способность стеновых панелей указанной конструкции значительно выше (на 10-20%) по сравнению с теоретической несущей способностью, рассчитанной с эксцентрицитетом. Анализ полученных результатов исследования позволяет сделать следующий основной вывод.

При расчете железобетонных стеновых панелей несимметричного сечения нагрузку от вышележащих этажей, передаваемую с панели на панель, во всех случаях можно считать приложенной по центру тяжести сечения панели. Использование этого положения при расчете панелей позволит проектировать сечения железобетонных стеновых панелей (с несимметричными ребрами) значительно экономичнее.
Следует думать, что полученные данные исследования можно отнести и к стеновым панелям слоистой конструкции из материалов с различными модулями упругости.
Проведенное экспериментальное исследование является первым в Советском Союзе исследованием статики тонкостенных железобетнных ребристых стеновых панелей и поэтому полученные результаты нужно считать пока только предварительными.

Счетчик