Трудоемкость обычной монолитной кладки составляет не менее 0,64 чел. дня на 1 м3. Отсюда видно, что при переходе на крупноблочную кладку ее трудоемкость на строительстве сокращается минимум в 3 раза в сравнении с монолитной кладкой. Упрощение и механизация работ по заделке швов и стыков блоков может сократить трудоемкость до 5 раз.

Трудоемкость монолитной кладки

Если в расчет включить трудоемкость, затрачиваемую на постройке и на заводе (на изготовление блоков), то в последнем случае даже при применении несовершенных станков общая трудоемкость снижается на 23-22%. В 1956 г. Главкиевстроем были организованы показательные стройки. Из отчетных данных этих строек видно, что на строительстве домов из крупных кирпичных блоков средняя дневная выработка на 51 руб. выше, чем на лучших показательных стройках с (применением обычной кирпичной кладки. Перевод кирпичных заводов на выпуск эффективного кирпича и керамики может привести к значительному снижению веса стен. Сокращение сроков строительства. Сокращение трудоемкости Л строительства приводит к сокращению числа рабочих. Например, для возведения 10 тыс. м3 здания в 1 месяц требуется при обычной кладке 37 человек. При монтаже блоков из полнотелого кирпича толщиной 51 см требуется 13 человек; из блоков семищелевого кирпича толщиной в 38 см-9 человек, из крупных шлакоблоков - 12 человек.

Повышение производительности труда ведет к сокращению сроков строительства в летних условиях минимум на 10-15%. В зимних условиях поступление на площадку блоков заводского изготовления устраняет потерю времени на оттаивание мороженой кладки и в связи с этим сокращает сроки строительства минимум в 2 раза. Стоимость строительства. Утвержденные заводские временные отпускные цены на крупные блоки в условиях отсутствия практики их изготовления оказались совершенно необоснованными. При допущении заводами различных переплат и перерасходов все же заводская себестоимость блоков оказывается значительно ниже утвержденной.

Указанное обязательство затрудняет проведение анализа стоимости строительства, однако при исключении из действующей заводской калькуляции необоснованно завышенных цен отпускная цена на 1 м3 блоков из полнотелого кирпича может быть установлена в 130 руб. и на блоки из семищелевого кирпича в 168 руб. При этом следует иметь в виду, что стоимость блоков, изготовляемых Главкиевстроем на строительных площадках в кустарных условиях, ниже заводских и составляет для блоков из полнотелого кирпича 126,47 руб. и из семищелевого кирпича. 160,48 руб. Стоимость 1 м3 жилой площади в доме из крупных кирпичных блоков с применением полнотелого кирпича на 39.5 руб., а с применением блоков из семищелевого кирпича на 65,8 руб. дешевле, чем в доме со стенами из монолитной кладки.
Из отчетных данных по домам, построенным Главкиевстроем в 1956 г. из крупных кирпичных блоков, видно, что стоимость их ниже сметной на 6-9%.

Вместе с этим следует отметить, что действующие временные отпускные цены удорожают стоимость 1 м2 жилой площади домов из крупных блоков на 0,5%.
Однако даже при действующих ценах на блоки удорожание на 0,5% компенсируется удешевлением на 2,6% за счет сокращения сроков строительства, повышения производительности труда и сокращения затрат на зимние работы.
Следует провести серьезную работу по дальнейшей перестройке кирпичных заводов с целью выпуска эффективных керамических блоков и механизировать изготовление из них крупноразмерных стеновых блоков и панелей. Такие блоки найдут широкое применение в строительстве. По заданию Госстроя СССР ЦНИИСК и НИИОМ Академии строительства и архитектуры СССР совместно с НИИ по строи тельству Министерства строительства РСФСР и ЦНИС Минтранс строя СССР составлен проект Технических условий на производство и применение крупных стеновых кирпичных блоков.

Для агломерации шлаков, зол и угленосных пород созданы четыре опытные установки (в Москве, в г. Электросталь Московской области и в Караганде), на которых отрабатывается технология спекания разных материалов, но производственные установки для получения аглопоритов еще не запроектированы.
Первые работы по спеканию шлаков, зол и угленосных пород, выполненные на этих установках, не оставляют сомнения не только в возможности и целесообразности их агломерации, но и в деталях технологического процесса. После окончательной отработки технологии необходимо приступить к разработке типовых проектов этих заводов.
В соответствии с правительственными постановлениями намечено построить и ввести в эксплуатацию заводы по производству керамзита общей мощностью до 1,6 млн. м3. В то же время министерствами и ведомствами были намечены к строительству предприятия по производству керамзита общей мощностью более 3,5 млн. м3 в год. Таким образом, постройка только этих предприятий к началу 1960 г. позволит получить в 1960 г. не менее 3 млн. м3 керамзита.

В шестой пятилетке предусмотрена постройка только опытных установок по производству аглопорита при электростанциях. Между тем сырьем для агломерации могут быть также угленосные породы, извлекаемые из шахт и выбрасываемые в отвалы. Имеется полная возможность обеспечить производство аглопоритов к 1960 г. в количестве до 1,5 млн. м3 в год. Возможно также значительно увеличить использование естественных легких заполнителей.

Себестоимость искусственных легких заполнителей разных видов по проектным данным колеблется от 15 до 60 руб/м3, в то время как стоимость естественной сортированной пемзы и туфа на месте добычи не превышает 5-7 руб/м. Это делает рентабельными дальние перевозки пемзы на расстояние более 1000 КМ, а водным транспортом еще дальше.
Залегания пемзы и туфа только в Армении и Грузин измеряются миллиардами кубических метров, не говоря об отходах ракушечника, успешно применяемых в Ростовской области и других местах.

Счетчик