Процесс пропаривания строительных блоков в камерах непрерывного действия имеет те преимущества, что устраняется простой камер при загрузке и выгрузке блоков, и отпадает необходимость в дополнительных производственных площадях для складирования блоков до загрузки их в камеры.

Процесс пропаривания строительных блоков

Режим пропаривания. Общий цикл тепловлажностной обработки способом пропаривания заключается в следующем:
1) предварительное выдерживание свежее сложенных блоков до начала пропаривания при положительной температуре;
2) прогрев блоков в камере при повышении температуры в ней до принятого наивысшего уровня;
3) изотермический прогрев блоков при наивысшей принятой температуре;
4) выдерживание блоков при снижении температуры в камере;
5) последующее выдерживание блоков при положительной температуре для повышения их прочности на складе.
Повышение температуры среды, окружающей блок в камере пропаривания, следует производить плавно, не более 20° в час.
При наличии нагревательных приборов в камере повышение температуры начинают производить при помощи этих приборов, а пуск пара в камеру включают не ранее чем через 2-3 часа после начала прогрева изделий.
Максимально допустимая и в то же время оптимальная температура изотермического прогрева блоков должна быть равна Н + 80°; для блоков, сложенных на растворах с содержанием шлакопортландцемента, 90°.
Отклонение от оптимальной температуры не должно превышать ±5°.
Ориентировочная продолжительность изотермического прогрева составляет обычно 4 часа, однако режим пропаривания необходимо уточнять опытным путем.
Скорость снижения температуры после окончания изотермического прогрева не должна превышать 30° в час.
В соответствии с этим, а также с целью экономии расхода тепла на термообработку кирпичных блоков можно рекомендовать следующий режим пропаривания.



Рациональная технологическая схема цеха крупных кирпичных
При двух- и трехсменной работе цеха крупных кирпичных блоков территория склада в вечернее и ночное время должна быть хорошо освещена. Проезды должны обеспечивать сквозное и кольцевое движение автотранспорта, а также возможность маневрирования погрузочных механизмов. Складирование блоков должно исключить возможность появления в них трещин или перенапряжений. Допускается установка крупных кирпичных блоков на складе в два яруса с общей высотой не более 2,5 м.
Каждый ряд штабелей должен снабжаться табличкой с указанием марки, а заводская маркировка блоков должна быть обращена в сторону проездов.

Нижние блоки в штабеле должны устанавливаться на две инвентарные деревянные прокладки. Прокладки под верхние блоки должны быть расположены строго над нижними. Размещение рядов штабелей на складской площади производится с оставлением продольных проходов между штабелями шириной 0,4-0,6 м и поперечных (расстояние между продольными гранями смежных блоков), назначаемых в зависимости от применяемых захватных приспособлений (0,25-0,4 м).
С учетом проходов и проездов между штабелями блоков площадь склада, необходимая для укладки и хранения 1 м3 блоков, принимается равной 1 м2.

Изучение работы действующих на многих кирпичных заводах цехов по изготовлению крупных блоков и выпускаемого промышленностью серийного оборудования, которое используется для производства, позволяет сделать выводы о рациональной технологической схеме при организации цеха крупных кирпичных блоков с двумя установками ДП-18. Так, по мнению авторов, производительность такого цеха в зависимости от количества смен может быть доведена до 20- 30 тыс. м3 блоков в год.

Счетчик