Цикл производства железобетонных изделий

Оптимизация температурного режима во вращающейся печи Сумского позволила улучшить качество керамзита, расширить его сырьевую базу, увеличить производительность печи более чем на 40% с 1,7-2,4 мъ/ч и снизить себестоимость керамзита на 34%.

 

 

Цикл производства железобетонных изделий в кассетах определяется в основном длительностью тепловой обработки. Совмещение в кассетной установке основных операций по изготовлению изделий делает ее сложной и металлоемкой. Поэтому повышение оборачиваемости кассет является важным фактором, определяющим длительность цикла и экономическую эффективность производства. По данным ЦНИИЭПжилища увеличение мощности кассетного производства с 70 до 105 тыс. м2 жилой площади в год за счет интенсификации твердения бетона обеспечивает снижение удельных капиталовложений на 25%, трудоемкости на 5, металлоемкости на 31, себестоимости изделий на 12%.

 

Поэтому вопросам интенсификации прогрева изделий уделяется большое внимание. В настоящее время кроме повсеместно применяемого прогрева паром низкого давления предложены или находятся в процессе разработки следующие способы ускорения твердения бетона изделий в кассетах: тепловая обработка паром высокого давления (до 5-8 ати) с реконструкцией тепловых отсеков на такое давление; прогрев с помощью газа, сжигаемого непосредственно в тепловых отсеках, либо отходящими газами от других тепловых установок.

 

На основании проведенных исследований был сделан вывод, что при увеличении длины зоны вспучивания в заводских условиях может быть достигнуто значительное снижение объемного веса керамзита.
Одним из способов увеличения времени пребывания гранул в зоне вспучивания является увеличение длины факела, образующегося в печи путем сжигания горючего газа.
Многими авторами установлено, что длина турбулентного факела прямо пропорциональна диаметру выходного сечения для истечения газовых струй:
Указанные исследования свидетельствуют, что для увеличения длины факела в 2-2,5 раза необходимо увеличить выходные отверстия для истечения газа с 8 (что имело место до внедрения разработанных мероприятий) до 20 мм (при прочих равных факторах, влияющих на параметры факела).
В результате замены в горелке на Сумском стройкомбинате выходных отверстий для истечения газа с 8 до 20 мм произошло значительное увеличение длины зоны вспучивания, что способствовало снижению объемного веса керамзита с 730-770 кг/м5 до 500-550 кг/м3 при неизменной загрузке печи 30 л в 1 мин.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *