Применение ячеистых бетонов. Бетон фактурного слоя и арматурные каркасы

Технологический процесс производства армопенобетонных панелей состоит в следующем.

Цемент поступает в железнодорожных вагонах и разгружается в силосы, откуда по наклонной течке подается в бункер цеха, а затем по шнеку и элеватору попадает в бункер над пенобетоно-мешалкой. Дозировка цемента весовая.

 

Склада золы на заводе нет. Зола подвозится из золоотстойных прудов самосвалами и при помощи наклонного транспортера и ковшового питателя подается в запасной бункер емкостью 60 м3, что обеспечивает трехсуточную работу цеха. Из бункера зола поступает на тарельчатый питатель d=1 000 мм, который дозирует ее в шаровую мельницу, где происходит мокрый помол золы.

Вода подается в мельницу без специальной дозировки, так как влага в золе не учитывается. Общее количество воды контролируют путем определения объемного веса шлама.

Шлам из мельницы подается в растворомешалку емкостью 325 л, а затем растворонасосом — в верхний гидратор над пено-бетономешалкой. Дозировка шлама объемная.

Пенообразователь приготовляется на заводе. Вода в пеновзбиватель подается через дозировочный бачок. Пенобетонную смесь приготовляют в пенобетономешалке. Для этого растворный барабан снимают и смешивание раствора с пеной производят в одном смесительном барабане. Перемешивание продолжается 2-4 мин. Готовая пенобетонная масса подается в кюбель, а затем мостовым краном доставляется к месту укладки.

 

Бетон для первого фактурного слоя приготовляют в бетономешалке и затем, доставив мостовым краном к месту укладки, уплотняют при помощи виброрейки.

Залитые пенобетонной массой формы выдерживают в спокойном состоянии в течение 12-14 час. Затем изделия подвергаются запариванию в автоклавах. Режим запаривания принят следующий: подъем давления пара 7 час; выдержка при давлении 7,5 ати- 4 часа; спуск давления 7 час; максимальная температура 174°.

После термообработки изделия в формах подают к месту распалубки на склад. Освободившиеся поддоны возвращают в цех на сборку и смазку, затем устанавливают на них арматурные каркасы. На складе готовые панели укладывают в положение на ребро, маркируют и сдают в ОТК. Полный цикл совершается за 3 суток.

 

В процессе освоения производства армопенобетонных изделий коллектив нашего завода столкнулся с некоторыми недостатками конструкции панелей. Второй фактурный слой приходилось укладывать на поверхность пенобетона только на вторые или третьи сутки. Перед укладкой надо было очищать арматуру от слоя пенобетона, а поверхность ячеистой массы — от цементной пленки, образовавшейся после схватывания массы. Таким образом, процесс подготовки панели к автоклавной обработке длился до 48- 72 час. (вместо 16-20 час). Это резко отражалось на производительности цеха. Кроме того, подготовка панелей на полу цеха с последующей перегрузкой краном на вагонетки могла вызвать брак. Все это показало, что готовить трехслойные панели нерационально.

В процессе эксплуатации выявились недостатки бортовой оснастки. Ввиду полученных деформаций нарушались допуски в геометрических размерах. Применение деревянных брусков для образования фаски вызвало искривление ее. Бетон окрашивался при этом смолой.

Бюро технической помощи б. ЦНИПСа осуществило подбор составов золопенобетона. Лаборатория железобетонных конструкций ЦНИПСа (канд. техн. наук В. В: Макаричев) провела испытания панелей. На основании результатов испытаний были даны рекомендации по расчету изделий. При этом выявлена была возможность применения для армирования холоднотянутой проволоки.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *