Применение ячеистых бетонов. Безавтоклавные золопенобетонные блоки

Совместно со строителями треста Севуралтяжстрой было решено освоить производство золобетонных и золопенобетонных изделий и построить первый опытный дом в Березниках. С этой целью в ноябре 1956 г. на Березниковском заводе были поставлены предварительные опыты с целью получения крупноразмерных изделий из безавтоклавного золопенобетона и золобетона.

Вся экспериментальная работа по подбору состава и выявлению оптимального водовяжущего отношения проводилась на портландцементе Новопашийского завода. Для предотвращения осадки ячеистой массы при изготовлении крупноразмерных изделий вводился в качестве ускорителя схватывания цемента хлористый кальций в количестве 1 % (из расчета на сухое вещество) от веса цемента. Химический состав хлористого кальция в расчете на безводную соль: хлористого кальция- 94,3; хлористого магния-1,8; хлористого натрия — 2,9; нерастворимого остатка прокаленного — 0,28. В качестве пенообразователя был использован смолосапониновый пенообразователь.

 

После предварительного лабораторного подбора состава на местном сырье и нахождения оптимального водовяжущего фактора (т. е. отношения количества воды к общему весу сухих веществ) приступили к изготовлению нескольких наружных стеновых панелей размером 3 600X1 590X350 мм, объемным весом 800 кгм3.

Изготовленные опытные изделия пропаривали при нормальном давлении и температуре 85±5°. Режим пропарки был следующий: подъем температуры до 80°- 4 часа, выдержка при 80°- 12 час, спуск — 0,5 часа.

Для изготовления ячеистой массы и заливки ее в формы была полностью использована существующая на заводе аппаратура.

Для доставки на завод золы в достаточном количестве конструкторским отделом ТЭЦ-2 было сконструировано специальное приспособление в мультициклоне, благодаря которому можно было собирать золу в контейнер емкостью до 3 м3.

 

Привезенную золу сбрасывали в запасный бункер, откуда по течке и элеватору она направлялась в распределительный бункер.

Получаемая ячеистая масса посредством передвижных бункеров подавалась в формы, которые заранее устанавливали на вагонетках, размещенных на определенных позициях в заливочном отделении.

Соотношение вяжущего и кремнеземистого наполнителя было немного изменено в сторону увеличения вяжущего. Это желательно было для сравнения с автоклавным пенобетоном, где расход цемента для изделий объемным весом 800 кгм3 равен 280 кгм3. Таким образом, состав золопенобетона был следующий: Цемент : зола : песок немолотый или шлак-1:1,2:0,3, или расход материалов на 1 м3 изделия составлял: цемента 280 кгм3, золы 355 кгм3, песка или шлака 85 кгм3, количество воды от веса сухих веществ 44-46%, хлористого кальция  (65%-ный водный раствор) 4,5 л. Выдержка до запарки продолжалась 12-14 час. Режим пропарки 16 час. (4 часа подъем до 80° и 12 час. пропарки при 80°).

 

Полученные изделия как по объемному весу, так и по прочностным показателям мало чем отличаются от автоклавного пенобетона.

Кроме безавтоклавных золопенобетонных блоков и панелей, на полигоне треста Севуралтяжстрой были изготовлены две без автоклавные золобетонные плиты перекрытий.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *