Применение ячеистых бетонов. Жесткое крепление полотна

Для уплотнения сопряжений деталей форм наилучшие результаты показала замазка, приготовляемая из смеси 1 ч. строительного гипса и 1 ч. части известково-песчаной молотой смеси. Вполне надежной оказалась также замазка состава: известково-песчаная молотая смесь — технический вазелин в соотношении 4: 1 (по весу).
Для смазки форм успешно применялась смесь технического вазелина и солярового масла в соотношении вазелин масло, как 3:1 (по весу).


Подготовленная таким образом форма подавалась на вагончике под бункер пенобетояомешалки и заливалась пеномассой из 3-4 замесов.
Заливка производилась с небольшим избытком, что позволяло после схватывания пеномассы срезать излишек и получать ровную поверхность боковых граней плит.
Для разрезки массива был сконструирован нож из листового дюралюминия толщиной 2,5 мм. Длина ножа равна длине плит. В верхней своей части полотно ножа защемлялось двумя швеллерами. По концам этого обрамления полотна были укреплены две муфты, навинченные на винты, имеющие сверху маховички с рукоятками. Рама ножа крепилась на форме с помощью винтов.

Однако после первых же опытов работы с этим ножом выяснилась необходимость устройства более жесткого крепления полотна ножа. Поэтому во втором варианте полотно ножа защемлялось двумя швеллерами № 22.
Оптимальная степень схватывания пеномассы, необходимая Для лучшей разрезки ее на отдельные плиты, контролировалась с помощью стального шара весом 150 г. Последний приводился в соприкосновение с поверхностью схватившейся пеномассы и отпускался. Под влиянием собственного веса шар вдавливался в массу и оставлял круглую лунку, наружный диаметр которой зависел от степени схватывания пеномассы. Установлено, что наилучшая поверхность резания пеномассы получается при степени схватывания, соответствующей лунке диаметром не более 2 см.
При лунке большего диаметра поверхность резания получается неровной. При меньшей лунке поверхность резания остается хорошей, но возрастает усилие резания.

Была сделана попытка механизации процесса резания. Для этой цели был установлен электродвигатель мощностью 0,7 кет. С помощью системы передач нож двигался вниз и вверх. Продолжительность резания плит уменьшалась при этом примерно в 2 раза.
Формы после разрезки массива на отдельные плиты устанавливали на запарочную платформу в три яруса. Коэффициент заполнения автоклава при этом составляет 30%.
Автоклавная обработка плит производится по режиму: подъем давления до 8 атм в течение 3 час, выдержка под постоянным давлением в 8 атм — 8-10 час. и выпуск пара со снижением давления до атмосферного в течение 4 час. После запаривания плиты остывают в цехе или в автоклаве не менее 4 час.

Формы разбирают в следующей последовательности. Форму снимают крановой балкой с запарочной платформы и устанавливают на порожнюю платформу. Здесь освобождают поддон формы от рамы и форму устанавливают на козлы. Проволоку, выходящую на торцовые элементы, обрубают, освобождают болты в углах формы и раздвигают ее на 4-5 см по длине и ширине формы. В таком виде раму снимают с плит, очищают, смазывают и обматывают проволокой. После обматывания раму устанавливают на очищенный и смазанный поддон и собранная таким образом форма поступает под заливку пеномассой. Плиты на козлах объединяют в пакеты по 7-8 шт. в каждом с помощью деревянных хомутов.
Транспортирование плит в пакетах оказалось достаточно надежным. При расходе арматурной проволоки 150 г на 1 м2 плит они имели хорошую транспортабельность.
Непосредственно на месте установки перегородки пакет разбирают и плиты устанавливают в перегородку.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *