Применение ячеистых бетонов. Снижение веса панелей

Трудоемкость производства панелей велика. Списочный состав рабочих в цехе составляет 70 человек, а суточная выработка цеха не превышает, как правило, 30 м3. Таким образом, трудоемкость на 1 м3 изделий превышает 2 чел. дня.

 


В целях ликвидации этих недостатков рекомендуются следующие усовершенствования конструкции панелей я технологии их производства.
Крупные панели, как и мелкие, необходимо делать из ячеистого бетона объемного веса 600-700 кгм3, причем с жестким несущим каркасом из струнобетонных брусков. В этом случае толщина панелей наружных стен может быть снижена до 25 см и вес до 200-250 кгм2.

 

Снижение веса панелей позволяет изготовлять их длиной до 7,2 м, т. е. на две комнаты; уменьшение толщины панелей и снижение объемного веса ячеистого бетона улучшает условия запаривания их. Поэтому целесообразно отливать панели из ячеистого бетона типа газобетона или газосиликата. Последние виды ячеистых бетонов, как уже упоминалось, имеют повышенный коэффициент паропроницаемости по сравнению с пенобетоном и пеносиликатом, а следовательно, условия запаривания улучшатся и вероятность растрескивания изделий уменьшится.

 

Газобетон необходимо изготовлять на смешанном известково-Цементном вяжущем с расходом клинкерного цемента примерно 100 кгм3.
Для того чтобы упростить конструкцию и конфигурацию панелей, достигнуть их оптимальных размеров, необходимо, по нашему мнению, изменить и конструктивное решение крупнопанельных домов.
Панели следует разгрузить от перекрытий, используя внутренние несущие перегородки. Кстати говоря, в этом случае неизбежное армирование панели перегородок будет оправдано.
Высота панелей всех вертикальных ограждений, в том числе и панелей наружных стен, должна равняться высоте помещения. При высоте помещения малометражных квартир в 2,7 м высоту панели можно делать 2,75-2,78 м. Панели перекрытий в этом случае также целесообразно делать из ячеистого бетона, что даст возможность прокладывать их между панелями наружных стен, не опасаясь промерзания такого сопряжения.

 

Ограничение высоты панелей размерам 2,75-2,78 м дает возможность повысить коэффициент заполнения автоклава панелями до 30%.
Бруски образуют жесткий каркас, обрамляющий панель по ее наружному периметру, а также по периметру оконных проемов в ней. Пересечения брусков делаются жесткими. Для этой цели на бруски надеваются муфточки из листовой стали, которые при сборке каркасов свариваются. К четырем вертикальным брускам крепятся монтажные петли. Вес готовой панели на две комнаты составит 3 — 3,5 т.
Бруски изготовляются из плотного мелкозернистого бетона на язвестково-цементном вяжущем. Армируются бруски высокопрочной проволокой диаметром 1,5-2 мм. Расход проволоки на двухкомнатную панель составит примерно 5,5 кг или около 0,4 кгм2. Общий расход металла равняется 2-2,5 кгм2 панели.
Бруски формуются в специальной форме. Форма позволяет осуществить непрерывное наматывание арматурной проволоки на торцовые натяжные опоры, одна из которых имеет возможность смещаться.
По окончании наматывания форма укладывается на поддон и закрепляется на нем.
Натяжение арматурной проволоки производится с помощью натяжной опоры. Последняя двумя натяжными винтами несколько смещается, и все струны одновременно натягиваются.

 

Подготовленные таким образом формы наполняются массой мелкозернистого бетона и уплотняются с помощью вибрации. После укладки бетона отформованная плита разрезается на отдельные бруски с помощью стальных ножей или проволок таким образом, чтобы в сечение каждого бруска попадало две пары струн.
Формы с разрезанным на бруски бетоном укладывают на штабель форм панелей и запаривают вместе с последними. Формы брусков заполняют ту часть автоклава, которая остается не заполненной панелями.
После запаривания форму брусков разбирают, арматурную проволоку, выходящую на натяжные элементы формы, обрубают.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *