Применение ячеистых бетонов. Формы, заполненные пеномассой

Расходный бункер пеномассы помещается в формовочном отделении завода между двумя узкоколейными путями. По одному из этих путей движется форма рядовых блоков, по другому пути — формы перемычек, уложенные на отдельные платформы. По мере продвижения форм их смазывают, в формы перемычек укладывают арматуру, а из расходного бункера формы заполняют пеномассой.

 

 


Формы, заполненные пеномассой, через передаточную тележку загружаются в камеры выдерживания, где они находятся 3-4 часа. После схватывания пеномассы формы по 4 шт. с помощью передаточного моста перемещаются на третий и четвертый пути Формовочного отделения. На каждом из этих путей имеются четыре поста, на которых последовательно производятся следующие операции: срезка горбика (излишка), перфорация, продольная Разрезка массива и поперечная разрезка массива схватившейся пеномассы. При этом продольную резку массива целесообразно Делать проволочными или канатными плитами. В этом случае Фактура поверхности разреза наилучшим образом будет отвечать требованиям на лицевые поверхности. Поперечную разрезку, образующую торцовые поверхности блоков, необходимо делать методом продавливания режущего инструмента. Этим способом можно легко осуществить устройство на торцах блоков борозд для лучшего заполнения вертикального шва.

За постами механической обработки отлитых блоков устанавливается укладочный механизм, который снимает форму перемычек с платформы и устанавливает ее вторым ярусом на форму рядовых блоков.

Укомплектованная таким образом запарочная платформа по передаточному пути перекатывается на путь, на котором составляются сцепы из четырех платформ для запаривания. Платформы из-под форм перемычек перекатываются с помощью того же передаточного пути на склад готовой продукции, где на нее вновь устанавливается форма перемычек.
Подача сцепов для запирания в автоклав и возврат их из автоклава производятся с помощью передаточного моста.

Сцепы платформ с запаренными блоками подаются на крайний (шестой) путь формовочного отделения. Здесь блоки остывают в течение 4-5 час. Затем сцепы перекатывают в склад готовой продукции, и формы разбирают.

Склад оборудован двумя крановыми балками грузоподъемностью по 3 т. Первоначально снимается форма перемычек и устанавливается на свободные платформы. Затем откидываются на шарнирах стенки форм и блоки с помощью самозахватных приспособлений и крановых балок пакетами по 2-4 шт. снимаются с поддонов форм и укладываются в штабели на складе.
Формы поступают на очистку и с помощью передаточной тележки вновь подают на первые два пути формовочного отделения для смазки и заполнения пеномассой.

 

Мощность завода при указанной выше раскладке блоков в автоклаве составит примерно 120 000 м3 в год. При этом объем продукции с 1 м2 производственной площади равняется 27 мъ.
Следует отметить, что это примерно в 1,5 раза больше аналогичных показателей заводов ячеистых бетонов, разработанных по проекту В Н И ИСтроммаш а.
Затрата труда на производство крупных блоков из пеносиликата составит примерно 2,5 чел. часа на 1 м3 продукции, что приближает производительность труда по производству крупных блоков к производительности труда по выработке силикатного кирпича на мощных современных заводах.
Запроектированный порядок изготовления пеносиликатных блоков позволяет довольно сильно сократить расход металла на формы. Вес металла на 1 м3 их полезного объема составляет около 300 кг, что примерно в 1,5 раза меньше расхода металла на польских заводах и в несколько раз меньше расхода металла на формы конструкции ВНИИСтроммаш.
Анализ стоимости затрат на производство пеносиликатных блоков свидетельствует, что их себестоимость составит примерно 100 рубм3.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *