Наиболее важной и ответственной стадией процесса производства портландцемента является превращение тщательно подготовленной сырьевой смеси соответствующего химического состава в клинкер путем регулируемого сжигания твердого, жидкого или газообразного топлива во вращающейся печи и дальнейшее правильное охлаждение его, необходимое для того, чтобы сохранить все его ценные свойства и обеспечить высокое качество портландцемента в соответствии с требованиями стандарта.

Процесс клинкерообразования

Процесс клинкерообразования происходит во вращающейся печи, которая представляет собой футерованный огнеупорными кирпичами стальной цилиндр, имеющий небольшой наклон от загрузочного к разгрузочному концу.

Электродвигатель с переменной скоростью через редуктор сообщает печи вращательное движение. Печи сухого способа производства обычно имеют в длину от 30 до 105 м, а печи мокрого способа достигают даже 150 м. Величина диаметра печи колеблется от 2,1 до 3,6 м. Наклон печи может составлять от 2 до 8%. Скорость вращения печи колеблется от 30 до 100 оборотов в час. Все эти факторы - длина, диаметр, наклон и число оборотов печи -определяются как характером и качеством клинкера, который хотят получить, так и экономическими соображениями.
Верхний загрузочный конец печи входит в пылеосадительную (дымовую) камеру. Зазор между корпусом печи и кладкой камеры уплотнен специальным кольцевым приспособлением. Над дымовой камерой расположено питательное устройство, которое в печах сухого способа производства может представлять собой либо элеватор особой конструкции, разгружающийся непосредственно в наклонную питательную трубу, либо шнек, специальный дозирующий питатель и др. На многих заводах мокрого способа производства питание печей шламом производится с помощью ковшовых питателей.


Стоимость же монтажа определяется в основном затратами машинного времени. На этом же строительстве средняя стоимость монтажа 1 т арматуры составила 22-24 руб., в том числе стоимость затрат машино-смен кранов-15-18 руб., или 70- 75%.
Опыт работ по монтажу арматурных конструкций на строительстве шлюзов показывает, что для обеспечения широкого фронта укладки бетона и выполнения всех предшествующих этому работ (установка опалубки, плит-оболочек и подготовка блоков к бетонированию) необходимо создавать задел армированных блоков и заканчивать монтаж арматурных конструкций в блоках за 20-30 дней до их бетонирования.
В соответствии с этим для обеспечения непрерывного монтажа арматуры переходящий запас готовых армоконструкции на складах арматурно-сварочных заводов должен быть не меньше 30-40-дневной потребности.

При строительстве шлюзов для опалубливания лицевых поверхностей широко применяли железобетонные плиты-оболочки, армопанели (Боткинский шлюз), бетонные блоки (Кременчугский шлюз). Тыловые поверхности шлюзов, строительные и межблочные швы и штрабы выполняли в щитовой, стационарной деревянной опалубке, иногда в сетчатой опалубке. Для отдельных участков водопроводных галерей применяли дренирующую опалубку.
Затраты труда на опалубливание 1 м2 поверхности и ремонт деревянной опалубки при строительстве нижнего Куйбышевского шлюза составили в среднем 0,74 чел дня, верхнего Куйбышевского - 0,46 чел-дня, Волгоградского - 0,58 чел-дня и Боткинского - 0,43 чел-дня. В эти затраты труда входят изготовление, монтаж, демонтаж и ремонт не утепленной деревянной опалубки. Для утепленной опалубки затраты труда увеличиваются приблизительно на 30%.
При средней площади опалубливания 0,2-0,45 м2 на 1 м3 бетона при строительстве шлюзов соответствующая трудоемкость на этот объем составит 0,10-0,26 чел-дня. При строительстве шлюзов опалубочные щиты устанавливали с помощью остающихся в бетоне арматурных тяжей, прикрепленных к арматуре блока.

Счетчик