На комбинате строительной индустрии в Киеве этот недостаток устранен за счет тепловой обработки глухим паром, который подводится в днище формы. Целесообразно также поверхность изделий до пропаривания укрывать теплостойкой водонепроницаемой пленкой из пластмассы.

Арматурные каркасы и сетки


Лестничные марши, площадки и балконные плиты формуются в специальных формах кассетного типа, которые вмещают одновременно по два или несколько изделий. Учитывая, что указанные изделия являются тонкостенными, для их формования применяются мелкозернистые бетонные смеси. Вертикальное формование в жестких стальных формах из литой мелкозернистой бетонной смеси обеспечивает получение изделий с гладкими поверхностями, не требующими дополнительной отделки.

После очистки, смазки и сборки кассеты устанавливаются арматурные каркасы и сетки, а затем формы заливаются бетоном. Уплотнение смеси производится за счет вибрации стенок кассет или арматурных сеток, на которых установлены поверхностные вибраторы. Тепловая обработка изделий производится путем пуска пара в полости, образуемые стенками кассеты.

Большое развитие получает кассетный метод производства крупных панелей, при котором значительная часть изделий формуется в вертикальных пакетных формах-кассетах, вмещающих одновременно по нескольку панелей. Панели наружных стен формуются стендовым способом в поворотных формах, агрегатно-поточным или конвейерным способом.

Кассеты представляют собой ряд щитов из толстых стальных листов, расставленных один от другого на расстоянии, равном толщине изделия. С торцов щиты закрыты бортовыми элементами, которые крепятся к щитам. Щиты и бортовые элементы образуют рабочую полость-форму. Через каждые две рабочие полости, в которых формуются панели, предусматривается закрытая со всех сторон полость для пуска пара, обеспечивающего тепловую обработку бетона.

После вибрирования форма перемещается на последний пост, где извлекается опалубочный вкладыш и устраняются мелкие дефекты в изделии. Далее форма с отформованной железобетонной плитой панели устанавливается на участок тепловой обработки, где производится дополнительное заполнение панели ячеистым бетоном. Здесь устанавливаются одна на другую пять форм. На верхнюю форму укладывается полая крышка, в которую подводится пар для двухсторонней тепловой обработки изделий при температуре 97-99° без непосредственного контакта изделий с паром. Процесс формования изделия вместе с тепловой обработкой длится 17-19 часов.

С участка тепловой обработки формы с изделиями краном переставляются на пост штукатурки, где штукатурной машиной на горячую поверхность панели наносится слой известково-гипсового раствора и производится затирка; затем форма устанавливается на кантователь, поворачивается в положение, близкое к вертикальному, краном из нее извлекается готовая панель и устанавливается в стеллажи для доводки, а форма краном возвращается на первый пост формовочной линии. На посту доводки производится ликвидация мелких дефектов изделия, установка оконных и дверных приборов, установка подоконных досок и грунтовка панели. Панели на складе готовой продукции хранятся в вертикальном положении в стеллажах.
Достоинства агрегатно-поточной технологии в ее простоте, в достаточно высоком уровне механизации производства при весьма несложном, не металлоемком и не энергоемком оборудовании и потребности в небольших производственных площадях. При этом качество и точность размеров изделий вполне соответствуют современным требованиям крупнопанельного строительства. К недостаткам этой технологии следует отнести несовершенный режим тепловой обработки, вследствие чего изделие получается повышенной влажности.

Кладка таких зданий должна осуществляться только из блоков. Даже частичное применение монолитной кладки устраняет преимущества крупноблочного строительства. Кроме того, нельзя забывать о прочности сооружения. Блоки поступают с завода выдержанные, с схватившимся раствором; всякого рода закладки и докладки, производимые на самом здании со свежим раствором, будут давать большие неравномерные осадки, особенно опасные в зимний период.

В связи с указанным назрела необходимость скорректировать технические условия на применение крупных кирпичных блоков, так как действующие ТУ рекомендуют применение смешанной кладки блоков и монолитной кладки. В 1956 г. были запроектированы и строились жилые дома с четырехрядной разрезкой стен с весом блоков от 08 до 1,3 т. Лицевая сторона блоков выполнялась под расшивку с подбором кирпича.

Четырехрядная разрезка приводит к измельчению блоков, неэффективному использованию грузоподъемности кранов и наличию лишних швов.
Наряду с массовым строительством домов с четырехрядной разрезкой Главкиевстроем был построен дом с трехрядной разрезкой. Опыт возведения этого дома показал целесообразность перехода на трехрядную разрезку.
Для поточного строительства жилых домов лучше всего следует выпускать кирпичные блоки с подбором на наружные блоки кирпича по цвету и с расшивкой, т. е. без затраты средств на облицовку. Однако с целью предоставления архитектору больших возможностей в архитектурном оформлении застраиваемых жилых массивов следует комбинировать этот прием с изготовлением блоков, облицованных керамической плиткой из местных глин. Например, стоимость 1 м2 стены в 2 кирпича с расшивкой швов наружной стороны и отделкой сухой штукатуркой изнутри стоит в Главкиевстрое 189,1 руб., а 1 м2 стены в 1,5 кирпича с облицовкой керамической плиткой из местных глин и с сухой штукатуркой изнутри - 165 руб.

Счетчик