Армирование железобетонных строительных конструкций

Способ непрерывного напряженного армирования железобетонных строительных конструкций в своем первоначальном виде наряду с реальными достоинствами не лишен и некоторых недостатков.

Армирование железобетонных строительных конструкций

К ним относятся: а) необходимость выпрессовывать штыри из бетона изделий после приобретения ими достаточной прочности, что представляет дополнительную трудоемкую операцию, производимую преимущественно вручную; б) наличие значительных потерь в проволоке в случае ее разрыва при обмотке штырей на поддоне (в новых конструктивных вариантах установки эти потери несколько сократились); в) трудоемкость процесса заправки новой бухты; г) громоздкость установки и большие первоначальные затраты при организации производства. Большая часть недостатков со временем будет изжита.

Во всяком случае в настоящее время они не могут уменьшить исключительного значения одного из наиболее прогрессивных технологических приемов напряженного армирования железобетона, предложенных в СССР. Ригельная установка ЭНИМС, производящая непрерывное напряженное армирование железобетонных элементов длиной от 4 до 6,8 м в условиях конвейерного производства, несколько отличается от способа армирования на поворотном столе. Она производит намотку напряженной проволоки на неподвижную форму, установленную под машиной и закрепленную на вагонетке или рольганге. Укладка напряженной проволоки по толщине прогонов может быть произведена в пределах до 12 см и по высоте до 15 см. Машина наматывает проволоку на «щеки» сердечника в форме вагонетки. Она снабжена в нижней части подающим и направляющим проволоку поводком (роликом), перемещающим ее по окружности вокруг сердечника. Машина установлена на четырех металлических опорах, между которыми проходят рельсы конвейера, и имеет два яруса. В нижнем располагается длинный хобот, несущий на одном конце механизм навивки с роликом, с которого сбегает наматываемая проволока.

Вращаясь вокруг формы-вагонетки, хобот с помощью электродвигателя сообщает ролику механизма навивки круговое движение. Скорость вращения — от 3 до 5,5 оборотов в мин. На верхней части установлены мотки проволоки. Сматываемая проволока проходит через парные профилирующие ролики, в результате чего в арматуре образуются впадины глубиной от 12 до 15% ее диаметра. Шаг профилировки 3-5 мм. Затем проволока оборачивается несколько раз вокруг тормозного шкива, к которому она прижимается пружиной через ролик. Это придает необходимую силу фрикционному сцеплению между проволокой и тормозным шкивом. Торможение шкива создается с помощью порошково-магнитных муфт, насаженных на валы тормозных шкивов. Сходящая с тормозных шкивов проволока спускается вниз и через направляющий ролик хобота поступает в механизм навивки. При намотке ролик совершает возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении, вследствие чего достигается спиральная укладка арматуры по высоте. Когда ролик достигает крайнего верхнего или нижнего положения, механизмом сбрасывания опускается очередная щека из комплекта, имеющегося на обеих торцевых сторонах сердечника формы-вагонетки.

Щеки перед началом намотки находятся в откинутом вверх положении. В результате спиральной намотки проволоки вокруг последовательно опускаемых щек создается пучок натянутых проволок, образующих напряженную арматуру прогонов. Величина наибольшего натяжного усилия при подаче двух проволок составляет по 900 кг. Натяжение проволоки принимается в 65% от предела прочности. Сила натяжения регулируется в зависимости от прочности наматываемой проволоки динамометром. Натяжение проволоки контролируется с помощью шкалы указателя, оттарированного по динамометру. В настоящее время способ непрерывного напряженного армирования сборного железобетона получил большое распространение в заводском производстве крупноразмерных настилов. Он уже не ограничивается применением упомянутых выше типов машин, но в новых конструктивных решениях подвергся существенным усовершенствованиям. Процессы укладки и натяжения арматурной проволоки полностью механизированы и в значительной части автоматизированы. Предварительное напряжение передается на бетон уже не путем выпрессовки штырей через поддон формы, представляющей трудоемкую и технически несовершенную операцию.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *